今天，位于温州经济技术开发区的奔腾激光（温州）有限公司一期工程正式竣工投产。一座全国最大的激光生产基地正在崛起。
未来，这里还将成为全国最大的生产激光装备的智能工厂，全球一流的激光加工装备基地。届时，奔腾激光的厂房更像是一个集合了大型计算系统、传统操作工具、大型生产设备的智能综合体。
2007年，奔腾在武汉起步。经过近十年的创新发展，奔腾一跃成为国内激光行业的“领军者”。2013年，温州激光与光电产业集群获批成为全国首批创新型产业集群试点。当年，奔腾激光作为我市首批引进的激光行业龙头企业正式落户温州，牵引我市加速培育激光与光电产业发展壮大。
今年上半年，公司一期工程建成试投产，占地25亩，建筑面积2万多平方米，主体建筑包括生产车间、办公楼及生活配套设施三大部分，主要针对高功率激光切割、焊接及熔覆等激光加工系统项目进行研发与生产。
新投用的奔腾激光厂房是目前国内最大的激光生产基地，其生产车间有四个区块，分别是三条生产线，一个产品研发区。车间正在进行智能化建设，四大主要功能区域是智能化、数字化模式的产物，争取让每一次生产过程、每一次质量检测、每一个工人劳动量都记录在案。
记者看到，新厂房虽大但工人数量并不是很多，他们各司其职，生产模块化、工序化、流水作业。在生产线，智能看板上设备生产情况一目了然，个体客户的修改需求也可以得到满足；在研发区，工作人员对新产品进行调试。每年，奔腾投入1000多万元用于研发新品，新品的销售额占当年总销售额的35%，今年上半年这个数字增至52%。从大厂房到智能工厂，奔腾的创新能力提高，生产效率增加，人均产值提高，生产成本降低，生产水平上升至新高度。
6月6台 、7月10台 、8月15台……试投产以来，奔腾温州厂区的生产能力逐步提高，最终将达到每个月20台的生产能力，预计今年会生产近220台设备，产值接近5亿元。落户温州后，奔腾的订单成倍增加，工人加班加点还怕赶不出货。
据介绍，通过系统完善，未来整个生产车间的交货能力将逐步提升，交货时间从原来的每台45天缩短到30天。
新投用的奔腾激光厂房是目前国内最大的激光生产基地。
每天早上9点，奔腾车间的部长都要花15分钟开早会，就本日等待解决的问题、遗留的问题等进行汇报。这种分工负责、追踪问题的精细化管理方式，也通过实体看板的方式竖立在生产车间，提醒着每一位奔腾人。
奔腾激光（温州）有限公司制造总监吴小虎带领记者参观了新厂房，在这里，管理模式处处打上“奔腾烙印”。竖立在车间的看板看起来并不复杂，但是在实际中效果显著。第一种就是QSB质量体系基础快速反应看板，包含旨在改进产品质量的各类策略。“一旦发生问题，通过这套系统可以在人员、工艺、设备、管理等15个方面进行追溯，杜绝今后发生类似事情。”这个系统可以帮助企业提高生产效率、降低生产成本，生产出更优的产品。
另一个是写得密密麻麻的PMC快反跟踪看板，问题类别、责任部门、问题点、发生日期、围堵措施、改善措施等栏目实时更新。记者看到，每天罗列问题简直精细到了一颗螺丝钉，解决时间也根据物料周期和来源等分24小时、3天、7天、14天四类。车间的不同环节紧紧相连，联合协同，以确保每台设备的质量和进度。
除了对“物”的极致追求，对车间人员的管理更是精确到小时。今年9月，奔腾推出“效率管理平台”，以更好地发挥人在生产车间的作用。吴小虎说，现在员工三人为一单元，通过多能工管理、生产计划跟踪、生产月计划、停线记录等管理工具，灵活而精确地计算人时产能。
车间之内，生产追求高效；车间之外，奔腾也将高效思想根植于企业文化。每年年终的述职设有“观众质询”环节，平日里某个部门出了问题，影响到其他部门运行效率的，此时可以在比较轻松的氛围内提出建议，以便查找问题，并将之作为下阶段改正的要点。根据满意度测评，获得优秀的部门还将得到一定的奖励。
“奔腾要不断追求‘精益’，即生产环节要精干高效，穷尽方式把客户不愿买单的部分去掉。”在吴小虎看来，去掉这些部分并不容易，这也督促他们不断寻找、不断努力。这就是奔腾的智能生产车间的管理方式：精细到一颗螺丝钉，精确到人时产能，贯穿生产激光装备每一个环节，让每台设备制造工时成本同比下降15%，产品质量却得到稳步提升。
奔腾生产车间的智能看板可显示产品的“前世今生”，包括“身份证号”、生产进程等。
近日，奔腾生产车间的30台智能看板安装、调试完毕。这些像电视显示屏的智能看板设在每一台正在生产的设备前，记录着产品的“前世今生”，包括“身份证号”、生产进度和各类参数，让人一目了然。
如果把整个智能工厂比作大脑的话，每个设备生产平台都有自己的一套思维系统，现在它通过智能看板形象地呈现出来。对奔腾来说，这只是智能工厂建设的基础，年底“智能生产管理中心”即将设立，届时将与其他环节的智能平台一起，整合成一个新的管理平台。
“每台设备都有自己的ID，通过这个唯一的身份证号可查询到设备的运行情况、历史数据等各类参数，实现远程监控和维修。”售后服务总监徐侠说，如今首批30台内置芯片的机器已经上市，已通过终端到终端的方式对问题进行反馈、解决。通过智能化的售后服务，不仅减少了客户处理故障的时间，促使对方技术员的成长，还减少了奔腾工程师的出差几率。
吴小虎说，作为智能工厂的组成部分，奔腾的研发、采购、生产、售后等环节紧紧相扣，通过信息化、智能化的方式，实现数据共享，厂房也变得柔性化、少人化，可以满足多品种、小批量生产要求。在这里，人、机器和资源如同在一个社交网络里自然地相互沟通协作，生产出来的智能产品能够追溯细节，了解它的“一生”。
“中国制造2025等战略的相继出台，表明国家开始积极行动起来，新一轮工业革命已经到来。”奔腾激光（温州）有限公司总经理吴让大表示，对奔腾来说，打造智能工厂势在必行。首先是产品的智能化，要加快工业物联网建设，让产品联动能力更强。通俗地说，在未来的智能车间里，奔腾的产品能广泛地嵌入融通，没有阻碍地进行工作；其次是车间管理的智能化，以生产智能化带动整个企业管理系统的智能化，实现企业华丽升级。
据悉，下半年，奔腾激光将在温州经济技术开发区启动二期工程建设，占地70亩，总投资5亿元。建成后，力争通过5年时间，实现20亿元产值。相信，在不久的将来，一座全球一流的生产激光加工装备的智能工厂将屹立于东海之滨。
转自：温州商报